I. 発注調整とデザインサンプリング（発注開始）
要件確認者は、製品タイプ（日用/建築用/美術用陶磁器）、仕様、材質、釉薬の色、装飾、数量、納期を指定します。
設計と見積もり: 設計図/レンダリングを作成し、コストと見積もりを計算し、契約に署名します。
型作り：デザインに合わせて型を開けます（主に石膏型）。複雑な形状には複数の金型を使用します。
サンプル確認：サンプルの小ロット試作。お客様はサンプルを確認し、量産基準として封印します。
II.原料準備（土体・釉薬準備）
混合：カオリン、長石、石英などの原料を配合に従って計量します。
ボールミル/撹拌: ボールミルに水を加えて細かいスラリー (細かさは基準を満たす) を作ります。
スクリーニングと脱アイロン: 2 回のスクリーニング 2 回の脱アイロンプロセスで不純物を除去します。
タープレス・混練：フィルタープレス脱水→粗混練→熟成（１５日間）→微混練。粘土体は均一で気泡がありません。
釉薬の塗布
混合→ボールミル→ふるい分け（２回）→脱アイロン（３回）→エージング待機。
Ⅲ．フォーミング（ボディメイキング）
製品に応じて手順を選択してください:
スリップキャスティング（複雑・不定形状）：スラリーを石膏型に流し込み→水分を吸収→余剰スラリーを流し込む→乾燥→型抜き→トラチネ プレス・乾式プレス（タイル・平板）：乾燥粉末を高圧成形。
投げ込み・ハンドメイド（美術陶磁器・丸駒）：手投げトリミング（整形）。
乾燥: ひび割れを防ぐため、本体は自然乾燥または乾燥機で水分含有量が 3% 未満になるまで乾燥します。
IV.釉薬と装飾
釉薬：浸漬、吹き付け、流し込みなど。釉薬は内外ともに均一で、厚みは0.3～1.2mm。
加飾：絵付け、デカール転写、彫刻、印刷等（下絵付・上絵付）。
V. 焼成（コアプロセス）
素焼き（オプション）：800～900℃の低温フリンジで本体の強度を高め、釉薬の焼成変形を軽減します。
釉薬焼成・本焼成：窯入れ（トンネル窯・シャトル窯）、1150～1350℃で高温焼成。本体がガラス化して釉薬が溶けます。
冷却: ひび割れを防ぐためにゆっくりと冷却します。
VI.後処理と品質検査
トリミング/研磨：バリを取り除き、足をトリミングします。
等級検査：外観、寸法、強度、吸水性、目つき等。採点された。
修理/スクラップ: 軽微な欠陥は修理されます。重大な欠陥は廃棄されます。
VII.梱包、保管、配送
標準梱包 → 注文に応じた倉庫保管 → 物流追跡 → 顧客の承認。
